食品工場の生産性・利益向上コンサルティング

こんなお客様にお勧めします。

主な対象となる業種・規模

以下のようなお悩みを持っているお客さまに有効です。

次のような効果が期待されます。

POINT 1 効率的生産体制を構築し、製品1個あたりの利益及び会社全体の利益が向上します。
POINT 2 同じ原材料で同じ製造方法でも生産理論を加えることで、より美味しい自社のベストな状態の商品を提供することが可能となり、ファンを獲得し継続的売上に繋がります。
POINT 3 ５Ｓ活動などで製造現場が整い、いつ工場見学に来てもらってもよい食品工場になります。また、工場見学に来てもらうことで従業員が自社に誇りを持ちモチベーションが向上します。

STEP00

2週間～4週間程度

商品、製造方法、生産体制などを確認します。今後のビジョンと現状とのギャップ（課題）を明確にし、今後の進め方などを提示、合意形成をします。

実施例
プロジェクトチームを編成、現場確認	・管理者や現場リーダー等でプロジェクトチームを編成し、キックオフに向けた準備をします。・製造現場で、商品、製造方法などを確認します。・課題を抽出し、今後の進め方などを提示、合意形成をします。

STEP01

3週間程度

食品製造業では、金属加工のような製造業に比べ製造業の土台となる５Ｓが浸透しておりません。５Ｓを浸透させ、製造現場の土台作りを支援します。５Ｓを正しく理解し、実行できるよう支援いたします。

実施例
５Ｓ活動の推進	・管理者や現場リーダーを中心に５Ｓの研修を行います。・従業員全員が５Ｓを理解し、実行できるよう５Ｓ理解シートを作成し、製造現場での指導を行います。

STEP02

3か月～5ヶ月程度

製造現場はムダな作業・工程がたくさん存在します。プロの第三者の視点で「ムダ」を無くします。現状の作業・工程に疑問を持ち、従業員自らが改善できるよう支援します。
また、従業員のモチベーションとなる生産性指標の設定を行います。

実施例
作業・工程の改善	・管理者や現場リーダーを中心に生産方式の研修を行います。・製造現場で実際に作業・工程改善を実行します。・スキルアップを作成します。・作業マニュアルを作成し、標準化を推進します。・目標となる生産性指標を設定します。

STEP03

6ヶ月程度

効率的になった作業・工程を組み、効率的生産体制を構築します。ムダを無くした生産性の高い生産体制で利益を生み出し、美味しい商品をベストなタイミングで提供できる仕組みを構築します。

実施例
生産開始～商品完成（提供）までの短縮化	・管理者や現場リーダーを中心にトヨタ生産方式の考え方の研修を行います。・製造現場で実際にレイアウト改善、工程の同期化、ロットサイジングを実行します。・経営層と生産管理体制について話し合います。

あくまでソリューションは一例であり、お客様のご要望に応じてご提案内容・コンサルティングフローは異なります。