SOLUTIONS

生産性向上

工場診断コンサルティング

現在の納期や品質に不満がある工場のお悩みを解決します

こんなお客様にお勧めします。

主な対象となる業種・規模
  • 業種 : 製造業
  • 従業員 : 20~100名
以下のようなお悩みを持っているお客さまに有効です。
  • 品質クレームを削減したい
  • 顧客の需要に対応できるように生産性を伸ばしたい
  • 生産工程の問題の見える化を行いたい
次のような効果が期待されます。
  • POINT 1 品質不良の根本原因の把握
  • POINT 2 工程の見える化による生産性の向上
  • POINT 3 工程の見える化によるコスト削減

STEP00

1~2週間

社内プロジェクトチームの組成とご説明

社内メンバーを中心としたプロジェクトチームを発足させます。社内改革に向けての仕組みをつくり、プロジェクトメンバーを募って組成します。
プロジェクトチームは工場の各部署から主要なメンバーを募るのが理想です。
プロジェクトチームと一緒に全体の流れを説明します。

実施例
社内プロジェクトチームの組成・運営 社内にプロジェクトチームを発足させることを伝えます。
社員全員に告知して、プロジェクトチームの活動への協力を依頼します。プロジェクトチームは工場の各部署から主要なメンバーを募ります。
プロジェクトメンバーへSTEPごとに、工場の現状把握、問題点と課題の抽出、課題に対応した改善実施、の順に進めることを説明します。

STEP01

2~3週間程度

工場の現状把握

貴社工場の視察、財務指標およびヒアリングから、工場の現状を見ていきます。会社の内外環境から現状を把握していきます。
抽出した工場の現状をいくつかに分類していきます。

実施例
工場の現状分析 <商品分析>
自社商品について、業界状況や競合他社から商品の傾向を見ます。
<工場分析>
工場内部について、工場視察やヒアリングを行います。
Q(品質)C(コスト)D(納期)、5S等の観点から見ていきます。
<経営資源分析>
経営マネジメントや担当者スキルなどの現況を把握します。
ステークホルダーとの関係性を把握します。

STEP02

2ヶ月程度

問題点と課題の抽出

プロジェクトチームが現状を分析して、重要な問題点を挙げていきます。各部署、各業務について、焦点をあてて漏れなく問題点を挙げることが重要です。
各部署、各業務の目標とするあるべき姿を設定します。現状とあるべき姿のギャップが課題となります。

実施例
問題点と課題の抽出 全業務の現状を分析して、その問題点を挙げていきます。問題点をグルーピングして、重要な問題点を絞り込みます。
目標とするあるべき姿および課題を設定します。
Q(品質)C(コスト)D(納期)、在庫、5S品質、など幅広く課題を抽出します。
なお、現状分析では以下のような分析を行います。
<商品分析>
自社商品について、競合他社分析やABC分析を用いて商品の傾向を分析します。
<工場分析>
品質、コスト、納期、在庫、5S等どこに問題があるのか分析します。工場の問題をQC7つ道具やQCストーリーを用いて真の問題が何か要因解析していきます。
<経営資源分析>
経営マネジメントや担当者スキルなどのビジネススキルを分析します。

STEP03

2~3ヶ月

課題に対応した改善実施

STEP02で抽出した課題を元にして、経営陣を含めた最終判断を経たのちに実施段階に移行します。プロジェクトチームは改善実施計画を立て、改善を実施していきます。

実施例
課題に対応した改善実施 課題抽出では工場の重要な課題を抽出しましたが、プロジェクトチームは課題に対応した改善実施計画を立てます。工場の各業務は互いに結びついているので、改善計画は同じ問題が起きないような根本的かつ効果的な施策が必要です。
どのくらいのコスト削減、納期短縮、在庫削減できるか数値化できるものは数値目標を立てます。
プロジェクトチームを中心として、各施策を実行していきます。
プロジェクトチーム解散後も、事務局を設置して定期的に検証します。

研修企画から講師派遣まであらゆるご要望に対応し、貴社の課題に最も適する講師(あるいは講師チーム)を厳選します。

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